塑胶模具中冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。
所以，我们在模具上需要设置温度调节系 统以到达理想的温度要求。
一般注射模内的塑料熔体温度为200℃左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。
所以热塑性塑料在注射成型后，必须 对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。
对于熔融黏度低、流动性比较好 的塑料，如聚、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却 系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。

速直接制模工艺简单,精度较高,工期短一、什么是直接制模：直接制模是用快速成型工艺方法直接制造出树脂模、陶瓷模和金属模等模具，直接制模优点是制模工艺简单、精度较高、工期短，缺点是单件模具成本较高，适用于样机、样件试制。
二、直接用树脂、粉末塑料（如ABS）等制成凸、凹模：可以作成薄板的简易冲模，汽车覆盖件成形模等，这些简易模具的寿命是50～1000件，适用于产品试制阶段。
三、采用特殊的纸质工艺方法可直接制造出纸质模具：坚如硬木，可耐200℃高温，可用作低熔点合金的模具或试制用注塑模以及精密铸造用的蜡模成形模，还可以代替砂型铸造用的木模。
四、直接制成金属模：将不锈钢粉末制成金属型后，经过烧结、渗铜等工艺渗铜等工艺制成了具有复杂冷却液道的注塑模。

塑胶模具间隙的选择模具的间隙与冲压材料的类型和厚度有关。
间隙不合理会导致以下问题：（1）如果间隙过大，待冲压件的毛刺相对较大，冲压质量较差。
如果间隙过小，虽然冲孔质量好，但模具磨损比较严重，大大降低了模具的使用寿命，容易造成冲头断裂。
（2）如果间隙过大或过小，很容易在冲孔材料上引起粘着力，从而在冲孔过程中产生条料。
如果间隙太小，冲头底面和板材之间容易形成真空，废料反弹。
（3）合理的间隙可以延长模具的使用寿命，具有良好的排料效果，减少毛刺和翻边，保持板的清洁，孔径不会划伤板，减少磨刀次数，保持板的平直，并的冲压定位。