塑胶模具生产中选用注塑机时需注意以下方面1、模具的长、宽尺寸要小于哥林柱的间距，确保模具能够放入注塑机中进行生产；2、模具的厚度要在注塑机的小容模厚度和大容模厚度范围以内；3、检验注塑机的开模行程，确保在大开模行程下有足够的空间能顺利地取出产品；4、检验注塑机的注射重量，大于成型产品重量的2倍以上（包括流道部分）；模具上选用的浇口套球径和进胶口孔径要比所选注塑机的喷嘴球径和孔径大，确保熔融的塑胶能顺利的进入模具行腔而不会外漏 ；6、根据选定的注塑机上的定位圈孔直径来选择模具的定位圈直径，保证二者匹配；7、确保注塑机的顶出行程大于实际顶出产品所需要的行程；8、模具上定位圈嘴的藏深要小于注塑机喷嘴的大伸出量；9、设计在大于500吨（含500吨）注塑机上生产的模具，必须有动模定位圈。
10、为了降低模具吊装时的难度和精度要求，模具上动模底版的顶杆通孔孔径要比注塑机上的顶杆孔直径大。

塑胶模具中导柱和导套的装配应注意的问题（1）压入前应对导柱、导套进行选配。
保证导柱、导套和模板等零件间的配合符合要求，以及保证动、定模板上导柱和导套安装 孔的中心距一致(其误差不大于0.01mm)。
（2）装配时压入模板后，导柱和导套孔应与模板的安装基面垂直。
（3)导柱、导套装配后，应保证脱模机构灵活滑动，无卡滞现象。
如果达不到要求，可用粉涂于导柱表面，往复拉动动模板 ，观察卡滞部位，分析原因，然后将导柱退出，重新装配。
（4）装配时应首先装配距离远的两根导柱，装配合格后再装配第三、第四根导柱。
每装入一根导柱均应保证脱模机构运动灵活。

塑胶模具的拔模角度设计拔模角的存在是为了让制件更容易脱离出塑胶模具，没有拔模角的情况下，制件不容顶出并且很容易受到损伤变成不良品。
如果不设置拔模角就得将模具整体设计得相对的复杂，模具设计得过于复杂不利于加工，还容易增加模具制造损耗的资源，因此拔模角的存在是非常有必要的。
那么拔模角的设计有哪些需要注意的地方呢？一、拔模角的定义是人为设定工件和模具分模面相交的侧面切向跟模具分模面法向制件的夹角，标准的拔模斜度大概是1-2度。
二、对于有特殊要求的地方可以不设拔模角度，需要使用脱模剂防止制件发生粘模现象，但是使用脱模剂容易使制件外观出现污渍或者裂纹。
三、当母模面外观有咬花要求时，加工纹路会形成死角，这时的脱模角度就要设置得比一般情况的大。
四、表面抛光不良形成容易形成死角，会影响到制件的脱模过程，需要适当将脱模角度加大，避免脱模不良引起制件外观不良。