塑胶模具的斜滑块抽芯机构设计要注意哪些问题？根据制品的不同特性塑胶模具会采用不同的抽芯机构，制品内侧有凸台和凹穴的可以用斜滑块抽芯机构。
当推杆推动斜滑块的时候，推杆和抽芯同时进行动作，斜滑块刚性好就能承受较大的脱模力，同时还能起到防止模具发生故障的作用。
那么斜滑块抽芯机构设计有哪些地方需要注意呢？一、斜滑块导滑部分的形状分为矩形、半圆形、燕尾形，其组合型式需要考虑到抽芯方向，并且保证制件外观上不留下明显划痕，同时滑块需要有足够的强度。
二、斜滑块哇侧抽芯结构是有两块斜滑块拼合而成，也是凹模的一种。
开模时在推杆的作用下斜滑块向上运动并想两侧分离，就可以将制件取下来。
不过在斜滑块开始工作之后要防止写滑块被定模带动。
三、斜滑块底部和模套之间的间隙必须合理，同时要比模套高一点点们可以使得斜滑块在笔墨过程中拼合紧密。

塑胶模具中的ABS的成型特性1.ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干2.流动性中等，溢边值0.04mm左右。
3.壁厚、熔料温度对收缩率影响，塑件尺寸精度高。
4.ABS比热容低，塑化，凝固也快，故成型周期短。
5.ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
6.顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
7.易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
8.易采用高料温、高模温、高注射压力成型。
在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。

塑胶模具的间隙与冲压材料有哪些类型？废料本质上是形状孔的反面图像。
也就是说，相同的位置在相反的位置。
通过检查废料，可以判断上下模间隙是否正确。
如果间隙过大，废料将显示粗糙、起伏的断裂表面和狭窄的亮带区域。
间隙越大，断口形成的角度越大，亮带面积越大。
如果间隙太小，则废料将显示出小角度的断裂表面和宽的亮带区域。
过大的间隙形成大卷曲和边缘撕裂的孔，使轮廓稍微突出，边缘很薄。
间隙过小会产生轻微卷曲和大角度撕裂的带状物，从而产生或多或少垂直于材料表面的部分。
理想的废料应具有合理的破碎角和均匀的亮带。
这样可以将冲孔压力保持在小，并创建一个具有小毛刺的整洁圆孔。
从这个角度来说，增加间隙来延长模具的寿命是以牺牲成品孔的质量为代价的。